Процес производње микроканалних намотаја (МЦХЕ)

Производња МЦХЕ-а је прецизан-процес који интегрише науку о материјалима, екструзионо ливење и технологије термичког спајања, скројен за стварање ултра-канала малог протока (0,1–2 мм) за ефикасан пренос топлоте. Кључни кораци су следећи:

1. Припрема материјала од легуре алуминијума

МЦХЕ првенствено користе легуре алуминијума (нпр. 3003, 6061) због њихове мале тежине, високе топлотне проводљивости и исплативости{4}}.

Избор материјала: Инготи алуминијума високе{0}}чистоће су помешани са легирајућим елементима (магнезијум, силицијум) да би се побољшала механичка чврстоћа и отпорност на корозију, што испуњава стандарде АСТМ Б209 или ЕН 573-3.

Претходна обрада: Површине ингота се одмашћују (помоћу алкалних средстава за чишћење) и киселе (разблаженом азотном киселином) да би се уклонили оксиди, уља или нечистоће{0}}које су критичне за обезбеђивање уједначеног екструзије и квалитета лемљења касније.

2. Екструзија микроканалне равне цеви

Овај корак чини „језгро“ МЦХЕ: равне цеви са више паралелних микроканала.

Подешавање екструзије: Загрејана гредица од легуре алуминијума (450–500 степени) се гура кроз прецизну-конструисану матрицу (са шупљинама у облику микроканала-) преко хидрауличне пресе. Дизајн матрице директно одређује величину канала (обично<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Калибрација величине: Екструдирана равна цев се брзо хлади (преко гашења ваздухом или водом) да би се одржала стабилност димензија, а затим сече на потребну дужину (од 0,5 м до 6 м, у зависности од примене).

Провера квалитета: Ласерски микрометри потврђују да се пречник канала, дебљина зида и равност{0}}толеранције контролишу унутар ±0,02 мм да би се избегле недоследности отпора протоку.

3. Штанцање и обликовање пераја

Ребра се додају равним цевима како би се проширила површина за пренос топлоте (кључни фактор у ефикасности МЦХЕ).

Процес штанцања: Алуминијумски лимови (дебљине 0,1–0,2 мм) се убацују у прецизну пресу за штанцање да би се креирали узорци пераја-уобичајени дизајни укључују ребра са ламелама (за повећану турбуленцију протока ваздуха) или валовита ребра (за компактност).

Пре{0}}третман премаза: Ребра могу бити подвргнута површинској обради (нпр. хромат конверзиони премаз) да би се побољшала адхезија са флуксом за лемљење и побољшала отпорност на корозију након -лемљења.

4. Склоп језгра (слагање цеви-ребара)

Равне цеви и ребра су састављени у „језгро измењивача топлоте“-основну функционалну јединицу.

Лаиеред Стацкинг: Равне цеви су поређане паралелно, са ребрима уметнутим између суседних цеви да би се формирала структура попут сендвича{0}}. Привремене стезаљке држе склоп на месту како би се спречило неусклађеност.

Гап Цонтрол: Размак између цеви и ребара је задржан<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Вакуумско лемљење (термичко спајање)

Вакуумско лемљење је критични корак који трајно спаја равне цеви и ребра у језгро-непропусно-за разлику од традиционалног лемљења, оно обезбеђује високу структурну чврстоћу и топлотну проводљивост.

Флук Апплицатион: Танак слој алуминијум-силицијума (Ал-Си) флукса за лемљење (тачка топљења ~577 степени) се прска или урони на састављено језгро да би се спречила оксидација током загревања.

Обрада у вакуумској пећи: Језгро се ставља у вакуумску пећ (притисак<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Хлађење: Пећ се полако хлади (50-100 степени/сат) да би се смањио термички стрес, спречавајући микропукотине у микроканалима.

6. Сечење и обрада лука

Лемљено језгро се обрађује како би се додали прикључни портови за улаз/излаз течности.

Цоре Цуттинг: ЦНЦ тестера сече језгро на коначну величину производа (нпр. 300×400 мм за комерцијалне замрзиваче МЦХЕ), са расхладном течношћу која се користи да би се избегла деформација изазвана топлотом{4}}.

Бушење и урезивање лукова: Крајеви равних цеви су избушени да би се формирали разводни отвори, а затим урезани да би се додали навоји (нпр. М10 или 1/4 НПТ) за повезивање водова расхладног средства. Алати за скидање ивица уклањају металне струготине како би спречили блокаде канала.

7. Тестирање притиска и детекција цурења

МЦХЕ захтевају строгу{0}}непропусност (критично за апликације засноване на расхладном флуиду-као што су АЦ или хлађење).

Тест притиска: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 МПа указује на цурење.

Детекција цурења хелијума: За апликације високе{0}}прецизности (нпр. аутомобилска наизменична струја), масена спектрометрија хелијума се користи за откривање микро-пропуштања (осетљивост до 1×10⁻⁹ Па·м³/с).

8. Површинска обрада и -премаз против корозије (опционо)

За МЦХЕ који се користе у тешким окружењима (нпр. у мору или у подешавањима са високом{2}}влажношћу), примењује се додатна заштита од корозије:

Наношење премаза: Фенолна смола, епоксидни или флуорополимерни премази се прскају или подносе електрофорезом на површину језгра. Дебљина премаза се контролише на 20–50 μм да би се уравнотежила отпорност на корозију и ефикасност преноса топлоте.

Лечење: Обложено језгро се пече на 120–180 степени 30–60 минута да би се премаз очврснуо, формирајући густ, непропусни слој.

9. Коначна инспекција квалитета и паковање

Свеобухватно тестирање: Инспектори проверавају димензије (преко координатних мерних машина) (за дефекте лемљења као што су пукотине или остаци флукса) и врше насумичне тестове ефикасности преноса топлоте (користећи аеротунел за мерење брзине размене топлоте у стандардним условима).

Паковање: Квалификовани МЦХЕ-ови су умотани у-филм отпоран на влагу и упаковани у пенасте-картоне да би се спречила оштећења током транспорта.

Овај процес обезбеђује да МЦХЕ испуњавају строге захтеве перформанси за апликације као што су комерцијално хлађење, аутомобилска климатизација и ХВАЦ системи{0}}уравнотежујући ефикасност, компактност и поузданост.

ХИЛИТА је опремљена потпуно аутоматизованим линијама за производњу и монтажу, потпуно аутоматизованим производним линијама за лемљење и потпуно аутоматизованим линијама за испитивање цурења хелијума.

1. Потпуно аутоматизована опрема за монтажу

Потпуно аутоматизоване линије за штанцање кључних компонентиРезултат је повећање поузданости квалитета од 49% и побољшање ефикасности снабдевања не-нестандардних компоненти од 67%.

Потпуно аутоматизоване линије за склапање готових производаОмогућавање повећања ефикасности монтаже од 51% и побољшање стабилности квалитета на 99,8%.

2. Потпуно аутоматизована опрема за лемљење

Потпуно аутоматизоване производне линије са пећима за лемљење тунелског{0}}типаДоводи до повећања поузданости квалитета од 53%, са стопом пролазности лемљених готових производа која достиже 99,7%.

Потпуно аутоматизоване производне линије са пећима за лемљење под вакуумомПостизање повећања поузданости квалитета од 57%, са стопом пролазности лемљених готових производа која достиже 99,7%.

3. Потпуно аутоматизована опрема за премазивање/тестирање

Потпуно аутоматизоване производне линије за површинске премазеПружају побољшање поузданости квалитета од 55%, са стопом пролазности премазаних готових производа која достиже 99,8%.

Потпуно аутоматизоване вакуумске линије за испитивање цурења хелијума100% свих производа је подвргнуто вакуумском тестирању цурења хелијума, обезбеђујући стопу квалификације од 100% за испитивање цурења хелијума пре испоруке.

Popularne oznake: микроканални кондензатор за сушење машине за прање веша, произвођачи микроканалних кондензатора за машину за прање веша у Кини, добављачи, фабрика